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    如何通過PMC實現制造系統的卓越運營

    更新日期:2020-12-14    閱讀:972 次

    現代化的制造企業,應該以信息化為載體,現場管理為重點,流程化貫穿,職能化為契機,精益生產和敏捷制造思想為方向,系統化規劃制造運營體系。這其中,計劃的組織是運營的核心,它上承銷售,下接采購、車間和技術。所以,如何設置運營計劃相關職能部門,并有效開展工作,對每個制造企業都是非常重要的。

    目前很多企業都設置或整合了PMC(生產物料控制)部門,但如何使PMC部門有效工作,使其在生產制造系統真正發揮作用,借以提高運營整體效率,追求卓越運營則并不是一件簡單的事情。在此結合我的經驗和實踐提出我的一些觀點和思路。

    PMC是企業生產制造系統的大腦和指揮系統,存在的意義主要是:針對供應鏈和生產運營,以計劃為主線,系統性控制和協調各種資源,來達到提高訂單及時交付率、減少庫存、降低成本,最終達到提高客戶滿意率的目的。

    為了達到這一目的,需要根據企業的所在行業、在產業鏈中位置、技術復雜程度、組織生產方式、供應鏈環境、營銷渠道等多種因素來因地制宜的建立、組織和開展PMC的工作。

    一、部門設置

    組建PMC是為了更好的做全局性的計劃和調度,對企業資源最大化利用,所以,PMC一定要在企業計劃體系中處在核心地位,要有足夠的高度和權威性。因此,PMC的最高負責人最好是運營總監或生產副總。

    PMC的職責宜界定為負責計劃的全局控制和落實,包括供應鏈計劃、生產計劃以及相配套的資源調度。具體主要有生產計劃管理(PC),物控計劃管理(MC)、物流倉庫管理和供應商采購管理(可以不放在PMC,但一定要是某一高層統一協調,PMC一定要對其有考核權)。

    生產計劃管理(PC)主要是根據銷售訂單分解和制定生產計劃,協調資源和平衡產能,管理生產計劃變更,并跟蹤和落實生產計劃。

    物控計劃管理(MC)主要根據生產計劃制定物料需求計劃,生產采購申請下發至采購部執行,并跟蹤監督落實。其他還有配合技術工藝部門做好BOM、工藝路線的整理和編制,安全庫存的制定,生產過程中待料、退料、補料和借料管控,生產改制剩余物料、呆滯物料和廢品廢料的管控。

    物流倉庫管理主要負責物料出入庫的管理和控制,物料倉儲管理,同時負責生產運營過程中公司內外部必須的物流運輸管理。

    二、關鍵因素

    根據制造業務的特性不同,PMC工作的難度會有所不同,部門設置和運行機制也需要有所調整,要針對業務的情況因地制宜的解決關鍵問題。

    運營制造業務的特性主要有以下區別:流程型生產和離散型生產、按訂單生產(MTO)和按庫存生產(MTS)、簡單產品生產和復雜產品制造、平臺型生產(主機商)和專業型生產(配套商)、供應鏈外包生產(啞鈴型供應鏈)和大而全生產(棒槌型供應鏈)、單工廠生產和多事業部生產。其他影響因素還有交期是否有效性、產品是否有強追溯要求、提供產品為主還是提供服務為主,銷售以直銷為主還是以渠道為主、市場以國內為主還是以國外為主等等。

    以流程型生產、按庫存生產、簡單產品生產、專業型生產、供應鏈外包生產、單工廠生產、交期性強、弱追溯要求這些制造業務特性為主的企業,計劃所涉及資源的復雜程度和精度要求都相對較低,對變動的敏感程度也低,同時這種情況下對于產業鏈、供應鏈的協作要求也較高。因此PMC的工作節奏雖然可以相對較慢,但關鍵性的工作是要作好銷售和生產預測分析、車間作業計劃的協調和落實上。

    以離散型生產、按訂單生產、復雜產品制造、平臺型生產、大而全生產、多事業部制生產、交期性差和強追溯要求這些制造業務特性為主的企業,計劃所涉及資源的復雜程度和精度要求非常高,計劃層次多,變動也非常頻繁。因此PMC的工作難度很高,關鍵點是做好技術標準化工作、供應鏈管理、計劃體系的分層、生產資源的整理和協調、計劃的執行跟蹤和異常處理。

    三、業務流程與信息系統

    PMC涉及的信息系統主要有企業資源計劃管理系統ERP、供應鏈和生產高級計劃排程系統APS和制造執行系統MES。

    ERP系統部分主要涉及銷售管理、生產管理、倉存管理等模塊;MES系統部分主要涉及現場報工、數據采集等模塊。APS系統主要涉及訂單評估、供應鏈和生產排程、生產計劃、采購計劃等模塊。

    業務流程的起點為銷售管理輸入的銷售訂單,經過APS系統的訂單評估確認交期后,以APS系統供應鏈和生產排程管理為核心進行全局統籌安排,系統性充分考慮物料、設備、人員、工具、刀具、模具、物流運輸等各種約束條件,盡量找到總體上最優化的方案,由PC(生產計劃職能)負責制定和下達生產計劃,MC(物料計劃職能)負責制定和下達物料采購計劃,通過ERP系統的生產管理和倉存管理,整合MES系統的現場報工和數據采集,進行執行和反饋。使設備、人員的利用率最大化、物料庫存最小化,提交交貨及時率、產品合格率,并降低成本,提高效率,實現精益制造。

    物料約束條件主要有:參考預計可用量(庫存情況)、預計在途量(執行中未到貨采購訂單情況)、預計在制量(執行中未完工生產訂單情況)等。在實際的排程計算時可以將其簡化為以當日下采購訂單為前提的最快可承諾到料時間。

    設備約束主要考慮使用設備生產為主的工序,以設備的可用時間作為約束衡量值,并針對相應物料制定設備的耗用時間。

    人員約束主要考慮使用手工或半手工操作為主的工序,針對相應物料測定人工生產平均節拍數據。

    工具、刀具和模具主要針對機械加工為主的企業在數控設備和機加設備生產情況下的工具、刀具、磨具的換裝和配套時間約束。

    物流運輸主要針對產品生產過程中有復雜移動或運輸需求并實質性產生瓶頸的生產方式。

    在實際的制造運營過程中,目前企業面對的一個嚴重問題是變動頻繁,不管是訂單的變動、到料的變動、設備的變動,以及其他種種異常情況。

    流程制造型企業和面向庫存生產型企業情況相對好些,離散制造和面向訂單生產型企業情況嚴重些,但都不同程度的存在這個問題,即如何快速應對各種變動,有效協調資源安排生產和采購計劃,并調度執行,使整個制造運營持續、有序、高效運作。

    生產制造型企業要想解決這個問題,只有一條路可走。那就是系統化規劃整個企業的運營制造組織架構、業務職能、基礎數據、業務流程,以有效的供應鏈和生產高級計劃排程系統為核心來整合物流供應鏈系統、生產調度系統、車間作業系統、現場執行反饋系統,使之形成一個大腦指揮下的協調整體,并借此實現精益生產、敏捷制造和卓越運營的目標。

    四、實現卓越運營的基礎

    不管是什么樣的制造企業,如果想要實現卓越運營,PMC或類似運營核心部門的工作就必須要做到優秀。而要想達到這個目的,一些通用的準則都是需要遵守并實施的,這些都是可以幫助企業更好的改善和優化生產運營計劃及供應鏈計劃的有效方法:

    1、標準化管理:不管企業處于什么階段,不要忘記做好技術標準化工作,包括產品系列、部件通用化、零件標準化。這可以大大降低企業資源管理(物料、BOM、工藝、庫存)的復雜度和難度,是將企業內部技術、工藝、制造過程化繁為簡,讓主生產計劃和物料需求計劃輕裝上陣最重要的一項工作。

    2、供應鏈管理:當今社會,已經不再是企業之間的競爭,而是產業鏈之間的競爭。如果你是主機商或平臺型企業,那你就是某條產業鏈的盟主加組織者;如果你是配套商或是專業型企業,那你就是某條產業鏈的成員加參與者。但不管如何,這條產業鏈內的企業是一榮俱榮、一損俱損的關系。因此要想實現你的卓越運營,必須把產業鏈合作和供應鏈管理作為企業最重要的一項重點工作來抓。否則物料約束問題和供應鏈異常問題會讓你的計劃根本無法正常執行和落實。

    3、統一計劃體系:主生產計劃和物料需求計劃是對企業資源的調度和協調,這對于系統性要求很高,因此必須有統一的控制和組織(包括組織、職能、工作機制、信息流),同時必須保證其主要的職能和資源都由一位高層統一分管協調,這也是運營制造業務流程規范有效的保證。

    4、重視基礎數據:PMC計劃和調度是企業運營制造的中區,它需要利用企業方方面面的信息,銷售、技術、工藝、采購、倉庫、質量、設備、人員等等,通常情況下,數據量非常龐大,數據量也很大。如果不能保證數據的準確性,那么在具體使用時,錯誤和誤差就會被無限制放大,直到完全不具備參考性。因此,基礎數據的規范、完整和準確也是運營制造良好運行的必要條件。

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